红外压片机常见问题及解决方案，助你高效制样

 

　　一、压片不成型：压力与物料的平衡问题

 

　　压片松散、无法成型是最常见问题，多因压力参数不当或物料配比失衡。若压力过低，物料颗粒间结合力不足，可逐步提升压力至设备额定范围的70%-80%（如15-20MPa），同时保压30-60秒，让物料充分融合；若压力过高导致模具变形，需立即降低压力并检查模具平整度。

 

　　物料方面，KBr粉末含水量超标会影响成型，需提前在120℃烘箱中干燥4小时以上；粉末粒度不均则需过200目筛，确保颗粒均匀度，避免局部受力不均导致的松散。

 

　　二、样品有气泡：排气与操作的细节把控

 

　　压片中出现气泡会干扰光谱分析，主要源于排气不好或加料方式错误。操作时，应先将物料缓慢加入模具，轻轻震动模具使粉末自然填充，避免空隙；加压时采用“分步升压”法，先加5MPa预压，停留10秒排出空气，再逐步升至目标压力，减少气泡产生。

 

　　若模具密封圈老化，会导致空气渗入，需定期检查密封圈弹性，每3个月更换一次；此外，压片环境湿度需控制在40%以下，潮湿空气易在物料中形成气泡，可配合除湿机使用。

 

　　三、压片破裂：模具与压力的双重影响

 

　　压片取出时破裂，多因模具磨损或压力骤降。模具边缘若有划痕或变形，会导致受力不均，需用金相砂纸打磨模具内壁，确保光滑无损伤；每次使用前，在模具内壁涂抹少量硅油，增强脱模顺滑度。

 

　　压力骤降是另一重要原因，泄压时需缓慢旋转阀门，使压力在10秒内逐步降至0，避免因压力突变导致压片开裂。

 

　　四、脱模困难：清洁与润滑的日常维护

 

　　脱模时压片粘连模具，多因模具清洁不好或润滑不足。每次使用后，需用无水乙醇擦拭模具内壁，去除残留物料；长期使用后，可定期在模具表面涂抹薄层氮化硼润滑剂，提升脱模效果，但需注意避免润滑剂污染样品。

 

　　此外，若压片厚度过薄（小于1mm），也易导致脱模困难，建议将压片厚度控制在1-2mm，兼顾透光性与结构稳定性。

 

　　红外压片机的高效运行，离不开规范的操作流程与定期的设备维护。通过针对性解决上述常见问题，可显著提升制样成功率与效率，为红外光谱分析提供稳定可靠的样品保障。日常使用中，还需建立设备使用台账，记录压力、温度、使用时长等参数，便于及时排查问题，延长设备使用寿命。